加工路線是指數(shù)控機床在加工過程中，刀具相對工件的運動軌跡和方向。即刀具從起刀點開始運動，直至返回該點并結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具的引入、返回等非切削空行程。確定加工路線，主要是確定粗加工及空行程的走刀路線，而精加工切削過程的走刀路線都足沿工件輪廓進行的。

　　在確定加工方向時要考慮刀具的“讓刀”現(xiàn)象，特別在數(shù)控銑床及加工中心的切削中*應如此。通常采用粗加工順銑，精加工逆銑的走刀路線，即銑外輪廓側(cè)面時順時針走刀(見圖2-10)，銑內(nèi)輪廓側(cè)面時逆時針走刀(見圖2-11)。對于主軸轉(zhuǎn)速超過10000r/min的高速數(shù)控銑床及高速數(shù)控加工中心，為避免“讓刀”引起的斷刀現(xiàn)象，廠家規(guī)定只允許順銑。

　　在確定加工路線時應遵守：

　　1、保證工件的加工精度和表面粗糙度要求

　　如圖2-9所示的手柄加工中，若用外圓車刀粗車完SR6,R48右側(cè)部分后，接著精車；然后用圓弧刀粗車、精車R48左側(cè)部分及R40部分。那么在R48的*高處就不能平滑過渡。

　　在數(shù)控銑床及加工中心中銑削平面工件外輪廓時一般采用立銑刀側(cè)刃切削。應避免沿工件外輪廓的法向切入，而應沿外輪廓曲線的切線方向（或曲線延長線的切向)切入，在切離工件時，也應沿外輪廓曲線的切線方向(或曲線延長線的切向)切離工件，以避免切入成切離時在工件上產(chǎn)生痕跡(見圖2-10)。在銑削封閉的內(nèi)輪廓側(cè)面時(見圖2-11),因內(nèi)輪廓曲線不允許外延(或切線方向與輪廓曲線相交)，刀具只能沿輪廓曲線的法向切入和切出，此時刀具的切入和切出點應盡*選在內(nèi)輪廓曲線兩幾何元素的相交處。如果曲線都是平滑過渡的，那么切離時應在切入點處繼續(xù)沿曲線切削一段后(把切入點處的刀痕及由于刀具半徑補償引起的加工殘余切除)沿法向切出。在輪廓的銑削過程中要避免進給停頓，否則會因銑削力突然變化而在停頓處的輪廊表面上留下刀痕。

　　為提高工件尺寸精度和減小表面粗糙度值，當加工余量較大時，可采用多次進給切削的方法，*后精加工時留較少余量(一般為0.2-0. 5 mm)作為精加工余量。

　　2、盡量縮短加工路錢，減少刀具空行程時間

　　實現(xiàn)*短的加工路線，除了依靠大量的實踐經(jīng)驗外，還應善于分析，必要時可輔以一些簡單計算。

　　(1)*短的空行程路線

　　1、巧用起刀點    圖2-12a為采用矩形循環(huán)方式進行粗車的一般情況。其起刀點A的設置是考慮到換刀的方便，故設置在離坯件較遠的位置處，將起刀點與換刀點設置在一起。圖2-12b中將起刀點B與換刀點A分離，并設置起刀點在B點位胃，仍按相同的切削用量進行三刀粗車。由于三刀粗車的行程明顯減小，所以圖2-12b的加工路線比圖2-12a的短。

　?、诤侠戆才趴招谐踢\動路線   要加工如圖2-13所示的16個孔，按一般規(guī)律是先加工均布在同一圓周上的8個孔，再加工另一圓周上的孔(見圖2-13a),但對點位控制的數(shù)控機床來說，這并不是*短的空行程路線，如按圖2-13b所示的空行程路線進行加工，則空行程距離的總和*小，因此可以提高生產(chǎn)率。

　　(2)*短的切削進給路線   縮短切削進給路線既可有效地提高生產(chǎn)率，又可降低刀具的磨損。在圖2-14a中采用環(huán)切法加工內(nèi)槽；而在圖2-14b中采用行切法加工內(nèi)槽。從兩圖中比較可以知道，圖2-14b的切削進給路線明顯比圖2-14a的短。

　　3、使數(shù)值計算簡單，程序段數(shù)量少

　　在圖2-14a中.采用環(huán)切法需要逐步向外擴展輪廓線，刀位點計算比圖2-14b明顯復雜，且程序段數(shù)*也較多。